安徽伟工机械科技有限公司

硅溶胶精密铸造在加工过程中，熟炼把握操作流程，以认真细致的工作责任心去进行工作目标，生产安全。模料在应用的全过程时会立即危害其商品表面的品质，但变软点低，抗压强度不高，属超低温模料，线收拢很大。大家对于这一状况开展了改善及新模料的开发设计。 硅溶胶精密铸造在生产加工的全过程中能够适度的提升其浇筑的溫度，在运作时尽可能减少其浇包嘴到进胶口的杯的间距，在应用的全过程中必须合理的减少其浇筑速率，那样就会促使金属材料液能稳定充型，避免深陷汽体。 硅溶胶精密铸造的型壳培烧要充足，需有任何高的溫度，硅溶胶和硅酸乙酯型壳960～1300摄氏，硅酸钠型壳900～800摄氏；以确保精密铸造型壳培烧透，发气化学物质充足清除。

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视频作者：安徽伟工机械科技有限公司

塑料注塑工安全技术操作规程 1.工作前穿戴好劳动护具。 2.工作前检查： ①检查机床的机械传动部分，安全防护装置和电器部分接地是否良好; ②压力表指示是否正确，上下加热板是否平整牢靠，加热板与机床的绝热是否良好。 ③泵箱、油箱内油量是否充足、清洁; ④将机床开动两次，进行观察，确信无异常现象后，方可开车工作。 3.工作中要注意机床运转情况，发现异常要立即停车检查，故障排除前禁止开车。 4.机床开动中。禁止接换电阻丝，以防触电。 5.加热板和工作台要保持请洁，严禁在加热板上加热食物等。 6.安全阀调整好后，不得随意乱动，以免发生人身事故。 7.工作完后，要切断电源，将机床各手柄放在空档位置，清理机床和周围环境卫生。

目前国内精铸生产中主要制壳工艺的优缺点如下： 1、目前国内精铸件生产中广泛采用的制壳工艺有以下3种：A、水玻璃型壳；B、复合型壳；C、硅溶胶型壳；D水玻璃型壳这一工艺在国内已有近50年的生产历史，其厂点数至今仍在我国精铸厂家中占有相当比重。多年来由背层型壳耐火材料的改进和新型硬化剂的推广应用，水玻璃型壳强度有了成倍增长，铸件表面质量、尺寸精度及成品率有了很大提高。低廉的成本、短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今仍是其他任何型壳工艺所不及的。 存在的主要问题 （1）水玻璃粘结剂固有的缺点是Na2O含量高，型壳高温强度、抗蠕变能力远不及硅溶剂型壳。加之面层耐火料采用价低质次、粒度级配不良的石英砂（粉），因而必须不能获得高质量的精铸件。 （2）型壳生产条件差，缺乏严格的生产过程及参数的控制。由于硬化剂的强腐蚀性，除尘设备简陋，很少车间有恒温、恒湿、除尘的生产环境。影响型壳和铸件质量的涂料配制、硬化、风干、脱蜡等工序，按行业规定的操作规范严格控制。型壳风干处的温度、湿度、风速等更是不加控制，故常在高、低温或梅雨季节发生批量报废的质量事故。总之，大部分工厂停留在手工作坊阶段，靠技艺而不是靠科学的质量管理进行生产。这是水玻璃型壳数十年来铸件质量不稳定、废品率、返修率高的重要原因之一。 2、复合型壳目前不少工厂将一、二层改用锆英粉及莫来石粉，硅溶胶型壳。背层仍要用原有水玻璃型壳工艺。它是结合硅溶胶型壳的优良表面质量和水玻璃低成本、短周期的优点的一种改进方案。与水玻璃型壳相比，其铸件表面质量有了很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷减少、返修率下降。生产周期与水玻璃型壳相近。