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精密铸件的原理及特点
信息来源:www.ahwgjx.com    发布时间:2022.11.23

精密铸件工艺的历史:

   1940年第二次期间,德国的Johannes Carl Adolph Croning博士开发出用酚醛树脂作为粘结剂的壳型铸造工艺,1944年2月获得。在期间,德国人用此法制造迫击炮、大壳以及其它射弹用的铸件。

    战后,德国人仍企图保守此法的秘密,在1947年被审查者发现,认定不受保护,并被作为战利品加以公开,从而为铸造业提供了一种全新的造型工艺,受到普遍重视。从上世纪40年代末到50年代,各工业国几乎都先后加以采用,从而开创了树脂砂在铸造生产应用方面的先河。即使现在,由于用该法生产的铸件轮廓清晰、表面光洁、尺寸精度高、型(芯)砂(通称“覆膜砂”)消耗少,所制壳型、壳芯可以较长期存放等优点,一直具有很强的竞争力,在世界许多地方称壳法为Croning法或“C”法。树脂砂铸造上世纪50年始在铸造行业出现和使用,到现在已经有几十年的历史了,其生产工艺和设备已相当成熟和完善。

精密铸件在3D打印的过程是首先生成一个产品的三维CAD实体模型或曲面模型文件,将其转换成特定的文 件格式,再用相应的软件从文件中“切”出设定厚度的一系列片层,或者直接从CAD文件切出一系列的片层。成型材料为各种可烧结粉末,如石蜡、塑料、低熔点金属粉末或它们的混合粉末。 3D打印技术与传统方法相比具有个性,其特点如下:

1.方便了设计过程和制造过程的集成,整个生产过程数字化,与CAD模型具有直接的关联性, 零件所见即所得,可随时修改、随时制造,缓解了复杂结构零件CAD/CAM过程中CAPP的瓶颈问题。

2.可加工传统方法难以制造的零件材质,如梯度材质零件、多材质零件等,有利于新材料的设计。

3.制造复杂零件毛坯模具的周期和成本大大降低,用工程材料直接成形机械零件时,不再需要设 计制造毛坯成形模具。

4.实现了毛坯的近净型成形,机械加工余量大大减小,避免了材料的浪费,降低了能源的消耗, 有利于环保和可持续发展。

5.由于工艺准备的时间和费用大大减少,使得单件试制、小批量生产的周期和成本大大降低,特 别适用于新产品的开发和单件小批量零件的生产。

6.与传统方法相结合,可实现快速铸造、快速模具制造、小批量零件生产等功能,为传统制造方 法注入新的活力。